04. srpna 2026 22:54

Rychleji, čistěji, udržitelněji: S1 optimalizuje postprocessing SLS dílů ve společnosti FORMRISE

Zavedením automatizovaného systému tryskání S1 od společnosti AM Solutions dosáhl německý poskytovatel služeb 3D tisku společnost FORMRISE významného zvýšení efektivity u postprocessingu dílů vyrobených technologií SLS. Integrované řešení 2 v 1, které kombinuje čištění a povrchovou úpravu v jednom procesu, umožnilo zkrátit dobu následného zpracování přibližně o 50 %. Současně došlo k výraznému snížení spotřeby tryskacího média, elektrické energie i stlačeného vzduchu.

Aditivní výroba metodou selektivního laserového spékání (SLS) umožňuje hospodárnou výrobu složitých geometrií, funkčních prototypů malých sérií. Díly pro trh však skutečně připraví teprve reprodukovatelný a ekonomicky efektivní postprocessing. Kvalita povrchu, stabilita procesu a náklady na díl jsou přitom zásadně ovlivněny právě fází postprocessingu. Před touto výzvou stál i německý poskytovatel služeb 3D tisku FORMRISE. Společnost s více než 20 lety zkušeností v oblasti aditivní výroby dodává díly zákazníkům z náročných odvětví, jako jsou automobilový, letecký a kosmický průmysl, zdravotnická technika a průmysl luxusního zboží a šperků. Tomu odpovídají i vysoké požadavky na kvalitu, reprodukovatelnost a procesní bezpečnost.

Limity vícestupňového konceptu postprocessingu

Postprocessing SLS dílů probíhal u společnosti FORMRISE původně prostřednictvím několika po sobě jdoucích procesů tryskání na zařízeních jiného výrobce. Nejprve byly díly čištěny od přebytečného prášku pomocí skleněné balotiny. Poté následovalo předběžné zhutňování povrchu pomocí plastových kuliček, načež byly díly obarveny a nakonec znovu otryskány.

Tento vícestupňový proces byl rozložen do několika zařízení a vyžadoval částečnou ruční práci – v jednotlivých případech až dvě hodiny na jednu dávku. S rostoucím vytížením a vyššími požadavky na kvalitu se však tento koncept stával stále méně efektivním. Zvláště problematická se ukázala příprava médií pro tryskání. Dosavadní příprava výhradně prostřednictvím cyklónové separace nestačila ke spolehlivému oddělení otryskávacího prostředku od prášku a k zajištění jeho čistoty. Důsledkem byla extrémně vysoká spotřeba plastových kuliček -Polybeads.

Zároveň se průběžně zhoršovala kvalita otryskávacích prostředků, protože částice barvy a otěr nebyly od sebe dostatečně odděleny. To mělo přímý dopad na stabilitu procesu: světlé díly nebylo možné libovolně zpracovávat, aniž by došlo k jejich povrchové kontaminaci barvou. Společnost FORMRISE byla nucena přísně plánovat výrobu: světlé díly na začátku týdne, tmavší díly v jeho průběhu. Spontánní zákaznické zakázky nebo krátkodobé změny byly jen stěží realizovatelné. Na konci týdne bylo navíc nutné zařízení nákladně čistit.

K tomu přistupoval další problém, který je mnoha uživatelům SLS dobře znám: při čištění balotinou zůstávaly v povrchu opakovaně jemné skleněné částice. Nejpozději při barvení dílů způsobovaly tyto inkluze nehomogenní výsledky barvení a viditelné defekty.

S1 od AM Solutions přesvědčuje FORMRISE špičkovou technologií

Na základě těchto zkušeností hledala společnost FORMRISE cíleně nové řešení pro postprocessing svých SLS dílů vyráběných technologií SLS. Požadován byl systém, který efektivně kombinuje čištění a povrchovou úpravu a zároveň disponuje výkonným a spolehlivým systémem recyklace a úpravy tryskacího média.

Na veletrhu Formnext 2023 se FORMRISE poprvé seznámila se zařízením S1 od společnosti AM Solutions. Toto zařízení spojuje desítky let zkušeností skupiny Rösler v oblasti tryskací techniky se specifickým procesním konceptem vyvinutým pro aditivní výrobu. Klíčovým prvkem je systém úpravy tryskacího média, optimalizovaný pro aplikace s plastovým práškovým ložem, vybavený velkým cyklonem a integrovaným vibračním sítem, který zajišťuje čisté a přesné třídění tryskacího média. Pro společnost FORMRISE však nebyla rozhodující pouze samotná technická řešení, ale především komplexní přístup. Se zařízením S1 lze čištění a homogenizaci povrchu provádět v jediném automatizovaném procesu 2 v 1 – s použitím pouze jednoho tryskacího média v rámci jednoho zařízení.

Díky vysoké spokojenosti s modelem S1 provozuje dnes společnost FORMRISE již tři zařízení tohoto typu.

 Výrazně měřitelná zlepšení v průběhu operace

Po uvedení nových zařízení do provozu se v oblasti postprocessingu rychle projevila měřitelná zlepšení. Spotřeba plastových kuliček – Polybeads klesla v průběhu prvního roku o více než 60 %, protože tryskací prostředky jsou v oběhu udržovány podstatně déle. Pouze tímto opatřením bylo ušetřeno přibližně 1,6 t CO₂. Zároveň bylo možné téměř zcela upustit od používání balotiny, díky čemuž se dobře známé problémy při barvení dílů prakticky přestaly vyskytovat. Výrazně se snížily také náklady na likvidaci odpadu.

Dalším důležitým efektem bylo zvýšení procesního výkonu zařízení. Díky vysokému výkonu tryskání a odstranění několika procesních kroků se celková doba postprocessingu zkrátila o téměř 50 %. To nejenže snížilo spotřebu elektrické energie a stlačeného vzduchu, ale výrazně omezilo i manuální pracnost. Zlepšila se rovněž kvalita dílů. Povrchy SLS dílů jsou homogennější a působí výrazně hodnotnějším dojmem. Zákazníci uvádějí, že díly již po procesu tryskání vypadají téměř jako broušené, přestože byly výhradně otryskány, a lépe se hodí pro navazující procesy.

S1 jako strategický stavební kámen v postprocessingu SLS dílů

Celkové roční úspory společnosti FORMRISE dosahují přibližně 35 000 eur, přičemž více než polovina připadá výhradně na snížení spotřeby stlačeného vzduchu. Zároveň se podařilo snížit emise CO₂ v procesu postprocessingu o více než 12 t ročně. „Pro postprocessing SLS dílů nabízí AM Solutions se systémem S1 řešení, které je na trhu naprosto bezkonkurenční a přesvědčilo nás ve všech ohledech. Zde je zcela zřejmé, jaký potenciál tkví v optimálním sladění procesu tryskání s požadavky aditivní výroby a zejména s přípravou tryskacích médií. AM Solutions tento potenciál rozpoznal a plně využil – a tím nám dal příležitost optimalizovat náš postprocessing způsobem, který jsme si dříve nedokázali ani představit,

Poskytovatelé SLS služeb čelí enormnímu tlaku na snižování nákladů – ze strany konkurence, požadavků trhu i rostoucích očekávání zákazníků. Zařízení S1 posouvá efektivitu postprocessingu na zcela novou úroveň: vyšší průchodnost, čisté výsledky a výrazně nižší manuální náročnost – bez kompromisů v oblasti kvality.

Podrobnou případovou studii SI zájemci mohou stáhnout zde:
https://www.solutions-for-am.com/CaseStudy-EN

Již více než 90 let se privátní společnost Rösler Oberflächentechnik GmbH aktivně podílí v oblasti povrchových úprav. Jako celosvětový lídr nabízíme komplexní portfolio vybavení, spotřebního materiálu a služeb v oblasti technologií hromadné povrchové úpravy a otryskávání pro široké spektrum různých průmyslových odvětví. Náš sortiment přibližně 15 000 typů spotřebního materiálu, vyvinutý ve zkušebních centrech po celém světě, slouží našim zákazníkům k řešení jejich individuálních požadavků. Pod značkou AM Solutions nabízíme řadu řešení a služeb v oblasti aditivní výroby / 3D tisku. V neposlední řadě nabízí Rösler Academy jako naše centrální školicí středisko praktické semináře zaměřené na omílací techniku a otryskávací techniku a aditivní výrobu. Skupina Rösler má celosvětovou síť 15 výrobních a prodejních poboček a cca 150 obchodních zástupců.

Podrobné informace na:   /www.rosler.com / www.solutions-for-am.com

Foto: FORMRISE GmbH

„Pro následné zpracování dílů vyrobených technologií SLS nabízí společnost AM Solutions s modelem S1 řešení, které na trhu nemá absolutně žádnou konkurenci a které nás ve všech ohledech přesvědčilo. Je zde zcela zřejmé, jaký potenciál spočívá v optimálním přizpůsobení tryskacího procesu požadavkům aditivní výroby a zejména v úpravě tryskacího média,“ uvedl Peter Spitzwieser, jednatel společnosti FORMRISE GmbH.

Zavedení systémů tryskání S1 vedlo k ročním úsporám nákladů ve výši přibližně 35 000 € díky snížení spotřeby médií pro tryskání, nákladů na likvidaci odpadu, spotřeby elektrické energie a spotřeby stlačeného vzduchu.

Nasazení systémů S1 umožňuje prostřednictvím úspor médií pro tryskání a snížené spotřeby energie dosáhnout úspor více než 12 tun CO₂ ročně.