27. března 2019 15:30

Výroba autorádií vyladěna do posledního taktu díky pokročilému plánování

Na více než čtyřiceti linkách společnosti Panasonic Automotive Systems v Pardubicích vzniká přes 700 různých modelů autorádií a další audiotechniky pro přední světové automobilky. Výrobní proces je poměrně komplikovaný – vstupuje do něj velké množství součástek a vstupního materiálu, proces omezují i další faktory, například doba tvrdnutí. Původně řešil Panasonic plánování ve svém ERP systému SAP. Výrobu ale nebylo možné plánovat dlouhodobě a kapacity nebyly rovnoměrně rozvrženy. V této situaci bylo nutné plánování výroby řešit samostatně. S pokročilým plánováním výroby pomohla Panasonicu společnost Aimtec.

Požadavky Panasonicu

• Synchronizace různých procesů výroby
• Výpočet rozložení více než 700 různých výrobků na 13 linek
• Optimalizace řazení dávek – výpočet optimální varianty z pohledu plnění termínů a všech omezujících podmínek
• Minimalizace skladových zásob
• Minimalizace nastavovacích časů
• Plánování personálu na jednotlivé směny

Rutina plánovače

Fáze první a druhá: Načtení dat a tvorba plánu

Když plánovač přijde do práce, musí jako první načíst data z ERP. Na jejich základě definuje vstupní podmínky pro vytvoření plánu na příští období. APS Asprova automaticky sestaví podrobný výrobní plán, ve kterém zohlední všechna známá omezení. V Panasonicu je to třeba využití sít (zařízení, které drží tištěné desky). Ty mohou být v jednom okamžiku jen na jednom stroji; svou roli hraje i tvrdnutí pasty (lepidla) anebo doba osazení mezi první a druhou stranou desky. Systém navíc musí logicky reflektovat i návaznost jednotlivých operací a synchronizovat výrobu na dvou druzích linek. Výhodou APS Asprova je, že data pro vytvoření plánu jsou mimo ERP systém, a tak lze různé simulace vytvářet bez zásahu do ostrých dat.

Fáze třetí: Kontrola plánu

Plán vytvořený systémem plánovač ještě kontroluje. Zreviduje ho s ohledem na zákaznické požadavky a dostupné kapacity. I když i ty Asprova při tvorbě plánu do výpočtu zahrnuje, právě s ohledem na plánování směn, ale kontrolou lze odhalit například chybně zadaná vstupní data. Zdůrazněme navíc, že tvorba plánu probíhá v řádech minut.

Fáze čtvrtá: Úpravy plánu a simulace

Čas ušetřený automatickou tvorbou plánu, kdy nemusí plánovač zadávat vstupní data do různých tabulek, porovnávat je mezi sebou a vymýšlet optimální cesty, může plánovač věnovat úpravám plánu a simulacím různých situací. Změnou vstupních parametrů je možné vytvořit několik variant plánu a provést tzv. What-if analýzu (co se stane, když…). Tím získává lepší přehled o výrobě a může s dostatečným předstihem naplánovat směnnost závodu nebo hladinu skladových zásob, a to jak v krátkodobém, tak dlouhodobém horizontu.

Fáze pátá a šestá: Export plánu, vizualizace a manažerské výstupy 

Jakmile plánovač zkontroluje všechna data, plán vyexportuje – na výrobní linky, jednotlivá pracoviště i pro vedoucí závodu a společnosti. V Panasonicu každý den aktualizují plán na nejbližší 1-2 týdny, jednou týdně pak tvoří dlouhodobý výhled na 16 týdnů. Tím všichni zainteresovaní dostávají jasná a jednotná data pro svou práci. Ředitelé výroby mají přehled o tom, kolik potřebují personálu – Panasonic využívá na jedné směně 10 lidí, z nichž každý má specifické dovednosti, které Asprova do plánu zanese. Výroba se tedy přizpůsobuje lidem, nikoli naopak. Vedoucí skladu zase díky Asprově ví, jaký materiál kdy výroba potřebuje a řídí podle toho nákup a vyskladnění.

Nejdůležitější je ale samozřejmě zákazník. APS všechna omezení přetvoří v plán výroby, ve kterém navrhne optimální výrobní takt linky, synchronizuje mezi sebou jednotlivá pracoviště i výrobní linky samotné a finální montáž tak, aby Panasonic splnil termíny dodávek zákazníkovi.

Něco navíc: Více plánovačů, jeden stejný plán

Pokud na výrobním plánu pracuje více plánovačů, může to občas přinést víc škody než užitku a pracovník zodpovědný za výsledný plán musí jednotlivě porovnávat všechny plány a jejich verze. Vyvinuli jme proto tzv. paralelní plánování, tj. funkcionalitu, kdy každý plánovač může měnit oblast, za kterou je zodpovědný, ve sdíleném souboru spolu s ostatními kolegy. Centrální plánovač pak změny vidí najednou a může je schválit nebo zamítnout. Každý navíc pracuje se stejnou verzí plánu a nedochází tak k uvolnění různých informací.

Přínosy

• Úspora času plánovače, zvýšení jeho efektivity.
• Minimalizace nastavovacích časů.
• Zvýšení průchodnosti výrobou.
• Minimalizace prostojů.
• Tvorba What-if analýz.
• Rychlá reakce na zákaznické požadavky.
• Okamžitý přehled a informace o výrobě.
• Standardizace procesu plánování (snížení vlivu lidského faktoru).
• Paralelní plánování (výrobní plán může měnit více pracovníků s právy jen pro určité operace a návrhy na úpravy se odesílají plánovači, který je schvaluje).
• Integrace se SAP ERP.

 „Máme zhruba 700 různých modelů autorádií, se spoustou součástek a různými výrobními procesy a samozřejmě omezený počet výrobních linek. Mít všechno v jednom systému, který zvládne reagovat na nestandardní situace a zároveň obsáhne právě to obrovské množství variant a naplánovat linky efektivně a rychle, je pro nás ten největší přínos.“

Veronika Rejmanová, Production Control Supervisor, Panasonic Automotive Systems Czech, s.r.o.

www.aimtecglobal.com