Automotive

31. prosince 2018 09:29

Ukázka technické dokonalosti: zadní křídlo Bugatti Chiron vyrábí technologie Siemens

Český Siemens na letošním Mezinárodním strojírenském veletrhu představuje nejnovější řešení pro aditivní obrábění neboli 3D tisk a jeho virtuální přípravu, a to v podobě speciálně upraveného zadního dílu sportovního vozu Bugatti Chiron.
• Největší funkční hybridně sestavená součástka na světě
• 10× menší počet potřebných díků díky metodě aditivního obrábění
• Snížení hmotnosti o polovinu


Zadní křídlo vozu Bugatti Chiron je největší funkční hybridně sestavenou součástkou na světě. Základ tvoří 3D tištěné tenkostěnné titanové komponenty a keramickou vrstvou pokryté karbonové trubky. Spolu vytvářejí extrémně lehký a současně mimořádně pevný systém pro jízdu a nastavování přítlačného křídla. Sportovní vůz Bugatti Chiron může dosahovat rychlosti přes 400 kilometrů v hodině, což je více, než je vzletová rychlost letadla Boeing 747 (280 km/h), přesto musí zůstat bezpečně na zemi. Extrémně vysoké příčné a podélné dynamické nároky zvládá díky aktivní aerodynamice vozidla. Za pomoci důmyslného hydraulického systému je vzdálenost automobilu od vozovky neustále velmi přesně korigována zadním křídlem, které se rozšiřuje a přizpůsobuje tomu, jak se otvírají a zavírají klapky difuzoru. Tento systém je v automobilovém světě zcela unikátní a svou komplexitou je srovnatelný pouze s konstrukcí letadel. Zadní křídlo se dříve skládalo z mnoha dílů, které bylo nutné montovat dohromady, a tím vznikal prostor pro chyby nebo drobné nepřesnosti. Změnou výrobní technologie na aditivní obrábění se desetkrát snížil počet potřebných dílů, navíc klesla hmotnost zadního křídla Bugatti Chiron o polovinu. Společnosti Siemens a Bugatti založily celý inovační proces – od virtuálního větrného tunelu až po prvotní design komponentů – na jedné softwarové PLM platformě Teamcenter. „Výhodou ucelených řešení Siemens PLM Software je jejich šíře a holistický přístup. Všechny moduly na sebe navazují a jsou vzájemně kompatibilní. Chytré programy dnes navíc dokážou výrazně ušetřit práci v kterékoliv fázi vývoje a výroby,“ vysvětluje René Zahradník, ředitel obchodu Siemens PLM Software. Virtuální větrný tunel a virtuální testovací okruhy jsou rovněž součástí řešení Siemens pro navrhování konstrukce a chování vozidel, což umožňuje dokonale provázat vývoj výrobků s přípravou výroby a vlastní výrobou. Takto vzniklá digitální dvojčata zajistí optimalizaci všech činností, včetně takového detailu jako je ovládání CNC strojů pro konečnou úpravu dílů. „Naše řešení umožňují ve virtuálním prostředí s návrhy mnohonásobně rychleji a důkladněji experimentovat a před vlastním rozhodnutím tak ověřit mnohem více variant. To se týká dílu, samotného výrobku, výrobních strojů, linek, i celých výrobních hal,“ dodává René Zahradník. Vystavené křídlo Bugatti Chiron je důkazem vysoké spolehlivosti řešení Siemens i v těch nejnáročnějších podmínkách.

www.siemens.cz

Mohlo by se Vám líbit

Střízlivíme. Digitalizace je nástroj, problémy za nás nevyřeší

Za technologie utrácíme jako zběsilí. Divoká digitalizace nás dostala do stavu, kdy zavádíme jeden systém za druhým, ale vytěžit z nich dokážeme minimum. Trápí se […]

Vysokorychlostní kuličková ložiska se snadnou manipulací a velkou trvanlivostí od společnosti NSK

Tam, kde jsou vyžadovány velké provozní rychlosti, snadná manipulace a velká trvanlivost, mohou konstruktéři s výhodou využít nová čtyřbodová kuličková ložiska od společnosti NSK. Ložiska […]

Rösler Smart Solutions: Digitální sledování parametrů procesní vody

Lepší pochopení procesu zlepšuje výsledky povrchových úprav omíláním Z ekonomických a ekologických důvodů se stalo nezbytným čištění a recyklace procesní vody v aplikacích hromadných povrchových […]